Infrastructures prises en compte

Dans cette partie, vous trouverez un plan du site de Koniambo et une description des zones et infrastructures du site minier de Koniambo prises en compte.

Site de Koniambo

Voici, pour rappel, le plan du site de Koniambo :

 

Source : Koniambo Nickel SAS (construction du site)

Les infrastructures que nous allons prendre en compte pour notre inventaire des émissions de GES, selon la méthode de l'ADEME, sont les suivantes:  le site industriel de Vavouto (SIV), le site industriel de la mine (SIM) et la base vie,  les installations portuaires ainsi que les routes et voies d'accès.

 

Site industriel de Vavouto

Le SIV possède une surface totale d'environ 1070 ha et comprend les installations suivantes :

  • l’usine métallurgique à laquelle est associé un parc à scories,

  • la centrale électrique et les installations auxiliaires,


  • les installations de gestion des déchets,


  • les installations de gestion des eaux de ruissellement et des eaux usées industrielles,


  • les installations auxiliaires.



Voici le plan du site :


Usine métallurgique

L’usine de traitement du minerai est conçue pour produire 176 000t/an de ferronickel à teneur en nickel de 35%, 60 000t/an de nickel.

Les principales étapes du procédé de production de FeNi sont les suivantes :

 

 

Toutes les unités d’opération de broyage jusqu’à la fusion sont installées dans l’usine en deux lignes de production identiques et parallèles.

Le bilan massique nominal simplifié de ce procédé est présenté ci-dessous :

 



Vous trouverez ensuite une description plus détaillée des différentes étapes, ainsi que le flowsheet du procédé.

 

Réception, homogénéisation et stockage du minerai humide

Le convoyeur principal de minerai (CPM) transporte le minerai humide depuis le site industriel de la mine jusqu’aux deux stocks d’homogénéisation dans lesquels il va être stocké avant d’être repris par des convoyeurs jusqu’à l’unité de broyage. Les stocks ont une capacité de 80 000 et 115 000 tonnes chacun. Cette opération s’effectue sept jours sur sept.

 

Unité de broyage et séchage

Le minerai humide est introduit dans une chambre de broyage par gravité, où il est broyé à l’aide d’un broyeur à marteaux. Il est ensuite séché rapidement lors de son transport ascendant dans un sécheur flash par un flux de gaz chaud. Ce flux est fourni par un générateur de gaz chaud (GGC) alimenté au charbon. Un séparateur particules/gaz permet de retourner les grosses particules dans la chambre de broyage. Des cyclones et filtres à manche récupèrent enfin le minerai sec pour le stockage en silo avant la calcination.

Le gaz sort à 150°C et à un débit de 551 250 Nm3/h par une cheminée de 105m de hauteur et de 4m de diamètre.

Composition des effluents gazeux en pourcentage de volume:

  • CO2 : 6%


  • H2O : 27%


  • O2 : 9%


  • N: 58%


  • SO2 : 0,005%

 

Unité de calcination

Le minerai sec est acheminé vers le système de calcination par un élévateur à godets. L’eau (11% de la masse de minerai sec) est éliminée à l’aide de deux calcinateurs flash à l’intérieur desquels sont mis en contact du gaz chaud et du minerai préchauffé. L’unité est également munie de plusieurs cyclones pour le préchauffage du minerai et la séparation des gaz et des solides.

 La chaleur des gaz et les poussières sont récupérées dans un circuit de séchage et réintroduites dans l’unité précédente.

 

Unité de réduction

Le minerai calciné s’écoule par gravité dans les réacteurs à lit fluidisé. La réduction partielle des oxydes de fer et de nickel est alors réalisée grâce à des gaz chauds et du charbon pulvérisé, acheminé pneumatiquement par de l’azote. Les particules les plus fines du minerai sont amenées à 925°C environ. Le charbon n’ayant pas réagi est introduit dans l’unité suivante (fusion) pour compléter la réaction. Ici aussi, les gaz du circuit sont recyclés vers les lignes de calcination en amont.

 

Fusion

Le calciné réduit va maintenant être transformé en FeNi brut et en scorie grâce à deux fours électriques à courant continu de 80 MW chacun, dotés de deux électrodes de graphite chacun. A la sortie du four, on obtient des scories à faible teneur en nickel et du FeNi brut à 35% de nickel et 0,40% de soufre. Le FeNi brut est coulé à 1500°C périodiquement dans des poches de coulée, puis acheminé vers l’unité d’affinage par un pont roulant. Les scories, quant à elles, sont coulées à 1600°C de manière continu dans des creusets à scories de 30m3, puis acheminées vers le parc à scories par des engins transporteurs.

Les équipements sont refroidis par un système de refroidissement en circuit fermé à l’eau douce.

Les effluents gazeux du four de fusion ont une température de 1520°C et contiennent des poussières principalement sous forme de monoxyde de carbone CO. Ils sont brûlés et refroidis à 440°C dans une chambre de combustion refroidie à l’eau puis dirigés vers le calcinateur pour un recyclage des poussières et de l’énergie thermique.

 

Unité d’affinage

L’affinage consiste en la désulfuration du FeNi brut jusqu’à atteindre 0,05% massique de soufre. Elle s’effectue dans des fours de désulfuration par l’intermédiaire de réactifs chimiques. Des scories liquides ayant une affinité élevée avec le soufre sont alors formées et coulées dans des creusets. Elles seront tout d’abord stockées pour ensuite subir un traitement de récupération du FeNi entraîné. Le FeNi affiné est transporté par pont roulant jusqu’au système de grenaillement.

Les réactifs ajoutés sont :

·        

poudre d’aluminium,

·        

ferrosilicium,

·        

morceaux de silico-calcium,

·        

fil de silico-calcium,

·        

spathfluor,

·        

dolomie calcinée,

·        

chaux.

Les effluents gazeux filtrés sont évacués par une cheminée de 52m à la température de 82°C.

 

Unité de grenaillage

Le grenaillage consiste à déverser le métal sur une plaque à revêtement réfractaire, entraînant la formation de gouttelettes. Celles-ci tombent dans un réservoir d’eau et se solidifient. L’eau douce utilisée est refroidie et recyclée et possède un débit de 1200m3/h. Un crible d’égouttage reçoit les grenailles et l’eau, qui sont ensuite introduits dans un séchage rotatif alimenté au gazole. Le produit final FeNi grossier est granulaire avec des dimensions supérieures à 3mm et inférieures à 50mm. Il est stocké dans des silos puis déversés dans des conteneurs d’expédition.

Cette étape crée aussi de petites quantités de grenailles fines (inférieures à 3mm). Elles sont séparées des plus grosses grenailles par un tamis, transférées dans des silos et enfin conditionnées dans des sacs de 2 tonnes qui seront chargés par des conteneurs d’expédition.

Les filtres à manches secondaires reçoivent du sécheur une quantité de 14 000Nm3/h de gaz. Il sera nécessaire d’effectuer un appoint d’eau de 34m3/h pour compenser les pertes dues aux purges et à l’évaporation de la tour de refroidissement.

 


Flowsheet du procédé du traitement de minerai

Source : Site Koniambo Nickel SAS « Procédé » (flowsheet)

 

Sur de nombreuses étapes du procédé, un système de récupération des poussières d’une capacité de 430 000Nm3/h est présent. Celles-ci sont réintroduites dans le silo d’alimentation du calcinateur.

 

Scories de four & scories d’affinage

Les scories de four sont coulées annuellement à raison de 2 Mt. Les creusets de 75 tonnes sont transportés par des engins transporteurs, roulant à vitesse réduite vers le parc à scories à raison de 3,5 creusets par heure. Leur solidification dans le parc est naturelle et leur masse apparente est de 2,7t/m3.

Les scories d’affinage, après traitement de récupération, sont chargées dans des camions-bennes et déversées dans des cellules de stockage séparées du parc à scories (5000t/an).

Le parc à scories est construit et dimensionné pour recevoir un déversement équivalent à 25 années de production.

Composition principale des scories :

  • silice : 51-52%


  • magnésie : 30-32%


  • oxyde de fer : 10-12%


  • alumine : 2%

 

Récupération de FeNi dans les scories d’affinage

En sortie d’affinage, une aire de refroidissement reçoit les creusets de scories pour un stockage de 24h environ. Après solidification, les creusets sont déversés dans une aire de stockage où une pulvérisation d’eau permet le refroidissement et le fractionnement des scories ainsi que la suppression des poussières. Cette eau de drainage est ensuite envoyée à la STEI. Un concasseur sépare les scories des résidus de FeNi solidifiés. Ceux-ci sont alors découpés pour une remise en fusion.


  

Centrale électrique

La centrale et les installations auxiliaires permettent de fournir de l’électricité aux éléments suivants :

les 2 fours à arc à courant continus de 80 MW de l’unité de fusion


  • les installations de la mine


  • l’unité de préparation du minerai (UPM)


  • les installations auxiliaires de l’usine métallurgique


  • les installations portuaires


  • les équipements de manutention des matériaux en vrac


  • les installations de traitement des eaux


  • les ateliers de maintenance et les bâtiments de l’administration et des services

  •  

    Elle peut fournir en moyenne 1607 GWh/an et sa puissance est de 390 MW. Elle est composée de :

    • deux chaudières à lit fluidisé, circulant au charbon, assistées de 2 turbo-générateurs à vapeur d’une capacité de 135 MW chacun,


    • deux turbo-générateurs à gaz de 40 MW chacun, alimentés au gazole.

    Ce sont les chaudières au charbon qui fournissent la majeure partie de l’électricité. La centrale est également interconnectée (30 MW) pour l’import et l’export d’électricité à 33 kV avec Enercal, la société de service locale.

     

     


    Source : Etude d'imact environnemental et social – Projet Koniambo, avril 2005

     


    Unité de production de vapeur alimentée au charbon

    La centrale en possède deux identiques qui sont chacune constituées :

    ·        

    d’une chaudière à lit fluidisé circulant,

    ·        

    d’un turbo-générateur à vapeur,

    ·        

    d’un condenseur pour la vapeur à basse pression,

    ·        

    d’un système de collecte des cendres de foyer,

    ·        

    d’un système de récupération des poussières pour les cendres volantes,

    ·        

    de systèmes de contrôle et de surveillance,

    ·        

    d’une cheminée centrale d’évacuation.


    La chaudière fonctionne à une pression de vapeur de 150 bars et à des températures de vapeur principale et de vapeur réchauffée de 540°C. La température du foyer est environ 850°C. Le démarrage et le fonctionnement à faible charge s’effectue par un système de gazole. Au démarrage, le lit fluidisé est composé de sable ; après combustion, celui-ci est composé principalement de cendre.

    Les émissions de NOx de cette centrale sont faibles, ainsi que celles de SOx, grâce à l’ajout de calcaire broyé dans la zone de combustion. Elles sont contrôlées afin de respecter les limites maximales autorisées.

     

    L’alimentation de base des turbines se fait à pression constante et généralement entre 80 et 100% du régime nominal continu maximal de la turbine. L’électricité fournie est à 13,8 kV et 50 Hz.

     

    Les cendres produites par la combustion du charbon représentent une quantité de 117 000t/an. Elles sont recueillies et stockées dans des silos, puis mélangées avec de l’eau pour une meilleure manipulation et la suppression des poussières. Des camions les transportent dans une aire d’entreposage.

     

    Unité de production d’électricité – turbine à gaz

    Cette unité est constituée de 2 turbo-générateurs à gaz (TGG) de 40 MW et des systèmes auxiliaires. La turbine à gaz est confinée dans une enceinte acoustique ventilée et pourvue de plusieurs systèmes de protection (détection incendies, alarmes…) Les TGG sont utilisés en moyenne 610 h/an.

     

    Installations auxiliaires

    Les installations auxiliaires à la centrale sont les systèmes de dépoussiérage, les réservoirs de gazole, les systèmes électriques (groupes électrogènes) et la cheminée (130 m de hauteur).

     


    Installations annexes

     

    Unité de broyage et de pulvérisation du charbon (UBPC)

    Elle se situe entre les tas de stockage de matériaux en vrac et l’usine métallurgique et se compose de 3 installations :

    ·        

    injection de charbon pulvérisé,

    ·        

    distribution d’anthracite,

    ·        

    broyage pour la centrale électrique.

     

    Injection de charbon pulvérisé

    C’est ici que le charbon utilisé dans l’usine métallurgique (fours de calcination et sécheur) est préparé. Du charbon humide est séché et broyé à 85% avant d’être pulvérisé dans un broyeur vertical. Il est ensuite entraîné par du gaz chaud fourni par un générateur de gazole. La séparation charbon/gaz s’effectue au moyen de filtres à manches. Le charbon pulvérisé est stocké dans un silo de 800t et subit une injection continue d’azote afin d’assurer l’inertie du milieu. Son transport dans les fours de calcination et le sécheur de l’usine se fait par de l’azote.

     

    Distribution d’anthracite

    Avant d’être utilisé dans les réducteurs à lit fluidisé de l’usine, l’anthracite est stocké en silo de 150t et ensuite distribué pneumatiquement.

     

    Installation de broyage

    La centrale électrique nécessite du charbon broyé pour son fonctionnement. Avant d’être amené par convoyeur dans les silos d’alimentation des chaudières, le charbon est stocké en silo de 700t, puis broyé.

     



    Installations de manutention du gazole

    Le gazole est d’abord déchargé des pétroliers au port dans deux réservoirs de 9 ML. A l’aide d’une pompe, une canalisation aérienne le transporte dans un réservoir journalier de 1,2 ML. Selon les besoins, il est donc ensuite acheminé, toujours par une pompe, vers l’usine métallurgique, la centrale électrique, l’UBPC, les groupes électrogènes de secours et l’aire de ravitaillement des engins mobiles (composée de deux réservoirs de 90 m3).

    La consommation en gazole du site minier est d’environ 41,9 ML/an.

     

     Source : Etude d'impact environnemental et social – Projet Koniambo, avril 2005

     

     

    Installations de gestion des déchets

    Comme toute activité, l’exploitation de la mine de Koniambo va produire différents types de déchets. Une méthode de gestion des déchets est alors mise en œuvre. Une station de transfert des déchets (STD) forme le point central pour la récupération de la majeure partie des déchets. Elle est située au sud-ouest de la STEP et divisée en deux zones distinctes : les déchets spéciaux et les déchets industriels banals. Tous les déchets du SIM sont recueillis, pré-triés et entreposés avant d’être transférés à la STD. Les déchets spéciaux seront exportés pour traitement et élimination depuis le port. A noter que les déchets ménagers non volumineux sont envoyés dans une décharge hors du site.

     

    Voici les quantités des différents déchets concernés pendant l’exploitation:

    ·        

    déchets inertes (déchets minéraux non pollués) : 1790 t/an

    ·        

    déchets domestiques : 75,6 t/an

    ·        

    déchets industriels banals  (déchets non ménagers produits par le site non dangereux et non inertes) : 103 330 t/an

    ·        

    déchets spéciaux (déchets toxiques ou nuisibles pour l’environnement): 1222 t/an

    ·        

    déchets d’activités de soins à risque infectieux : 0,6 t/an

     

    Source : Etude d'impact environnemental et social – Projet Koniambo, avril 2005

     


    Installations de gestion des eaux

    Installations de gestion des eaux de ruissellement

    Le ruissellement issu des zones non perturbées du bassin hydrologique est dévié autour des installations du site tandis que le ruissellement issu des zones perturbées est recueilli dans des bassins de contrôle. Cette eau sera analysée et si nécessaire, traitée avant son rejet.


    Station de traitement des effluents industriels (STEI)

    Elle reçoit les eaux usées soit par gravité, soit par pompage pour celles provenant de zones plus basses. Le débit moyen traité est de 1610 à 2120 m3/jr. Les métaux dissous et les matières en suspension sont éliminés par un traitement physico-chimique en 2 étapes. Voici les éléments nécessaires, situés à l’intérieur du bâtiment de la STEI :

    ·        

    bassin de régularisation des débits de 2600 m3

    ·        

    dosage chimique (coagulant, floculant)

    ·        

    réacteurs de coagulation et de floculation

    ·        

    clarificateur

    ·        

    filtres sous-pression à 2 milieux filtrants

    ·        

    dosage d’acide pour la correction du pH

    ·        

    épaississement et conditionnement des boues

    ·        

    filtres presses à plaques et à cadres

    ·        

    équipements divers de mise en réservoir et de pompage

    ·        

    appareillage et contrôles associés.

     

    Après traitement, les eaux sont déchargées dans un réservoir de retenue de 100 m3, puis réutilisées pour la suppression des poussières. Celles en excès sont pompées vers l’émissaire de rejet en mer. Quant aux matières solides récupérées, elles sont déshydratées et la croûte formée est recyclée sur un tas de minerai.

     

    Station d’épuration des eaux usées domestiques (STEP)

    Elle est conçue pour une capacité de 45 m3/jr (soit 80 L/personne/jr) d’effluents produits par 2000 personnes sur le site pendant l’exploitation, depuis la base-vie. Les eaux usées provenant des autres installations du site sont recueillies dans des cuves de rétention, puis transférées à la STEP par camion-citerne.

    Le procédé utilisé est un procédé de boues activées. L’azote est éliminé par un procédé biologique de nitrification et dénitrification, le phosphore par précipitation avec le chlorure ferrique neutralisé avec NaOH. L’effluent traité est rejeté via l’intermédiaire de l’émissaire de rejet en mer.

     

    Eau de refroidissement

    Elle est fournie à partir de cinq systèmes séparés de refroidissement d’eau douce en circuit fermé. L’eau de mer purgée est rejetée via l’émissaire de rejet en mer.

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    Site industriel de la mine

     Le site industriel de la mine correspond à un ensemble de 2 installations :

      • la zone de maintenance de la mine(ZMM)

      • l'unité de préparation du minerai (UPM)

    Ces deux installations sont connectées entre elles grace à des routes d'accès et un convoyeur principal de minerai.

     

    Base-vie et Zone de maintenance de la mine (ZMM)

    La ZMM comprend différentes utilités :

      • stockage et distribution d'eau de procédé et de dépoussiérage

      • l'unité de stockage et distribution d'eau potable

      • la STEP

      • l'alimentation et distribution électrique

      • l'installation et production d'air comprimé

     

    Résumé des installations :

     

    Précisions :

      • Deux canons à eau mobiles à haute pression (300L/min) sont utilisés pour le lavage des équipements lourds.

      • Les eaux de lavages sont pompées vers des réservoirs pour être réutilisées.

      • Le gazole est livré par camion citerne de 30 000L depuis le parc principal de stockage du SIV.

      • L'électricité est fournie par une ligne électrique de 33 kV de 12 km de long provenant de la centrale électrique.

      • Huit poteaux sont équipés de lampes résistantes aux intempéries (éclairage extérieur de 20 lux).

     

    Unité de préparation du minerai

    L'UPM est conçue pour cribler et broyer le minerai. Elle fonctionne en continu.

    Le minerai est livré depuis la mine par des camions bennes de 50 t. Après criblage, le minerai est transporté par le convoyeur principal de minerai.

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    Trafic routier et convoyeur principal de minerai

     La route d'accès à la mine de 11,8 km permet l'accès du personnel ainsi que la livraison des matériaux et équipements. Le convoyeur principal de minerai est une bande transporteuse de 11,4 km de long. Un système d'entraînement à courant alternatif permet le fonctionnement du convoyeur, grâce à un moteur fournissant une puissance de 600 kW.

     

    Tracé de la route d'accès à la mine :

     

    Volume de trafic prévu :

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    Installations portuaires

     

    Un port sera conçu pour permettre un accès facilité par les marées aux navires important et exportant des matériaux. Quelques 7,6 hectares de nouveaux terrains seront créés en récupérant et en remblayant une zone contiguë aux abords du littoral situé au nord-ouest du cap de Vavouto. Deux autres zones de 9,6 hectares chacune pourraient être ensuite potentiellement remblayées, permettant d'accroître la capacité de stockage disponible dans la zone du port. Celui-ci comprendra les infrastructures suivantes :

    • Un chenal d'accès et un bassin d'évitage
    • Un quai de construction et un quai princial
    • Une aire d'entreposage des conteneurs en vrac
    • Une aire de stockage des matériaux en vrac
    •  Des infrastructures et installations auxiliaires

    Il est pensé pour recevoir une moyenne de 67 navires par an, pesant jusqu'à 50 000 TPL (Tonnes de Port en Lourd).

    Chenal d'accès et bassin d'évitage

    Le lagon sur lequel donne le port étant peu profond, il est nécessaire de draguer un chenal d'accès de 4,2 km de longueur et d'une profondeur suffisante pour les navires commerciaux. Il aura une profondeur de 12 m par rapport au zéro hydrographique et une largeur nominale de 150 m. Dans la zone la plus proche de la côte ,un bassin d'évitage sera également dragué pour permettre aux navires d'effectuer des manoeuvres en toute sécurité. Il mesurera quant à lui 1000 m de long sur 500 m de large.

    Quai

    Le quai principal ne sera pourvu que d'un seul poste d'amarrage. Celui-ci consiste en une dalle de béton renforcé suspendue de 120 m de long sur 50 m de largeur, et supportée par des pieux tubulaires. Il possède 15 000 m² de capacité de stockage destinés aux navire porte-conteneurs le long de l'endigage d'accès au quai. Lorsque les navires accosteront au quai avec des matérieux en vrac solides, quatre benne-preneuses seront installées aux grues des navires et seront utilisées pour décharger le charbon, le calcaire et l'anthracite dans des trémies de chargement. Celles-ci se déversent dans deux courts convoyeurs qui alimentent le convoyeur de transport des matériaux en vrac jusqu'aux tas appropriés.

    Les navires citernes livrent environ 5 millions de litres de gazole par escale. Celui-ci est pompé directement dans deux cuves en acier situées en berge et pouvant contenir 9 millions de litres chacune.

    Aire de dépôt des conteneurs

    Tous les matériaux et les équipements sont importés et exportés dans des conteneurs maritimes de 20 pieds. Ils sont entreposés sur le quai, et utilisés principalement pour exporter le ferronickel en vrac. Lors du chargement, les conteneurs pleins sont transportés jusqu'à flanc du navire par des chariots de manutention. La cadence moyenne de manutention est de 12 conteneurs par heure et grue de navire.

    Aire de dépôt des matériaux en vrac

    Les matériaux en vrac sont tous les matériaux utilisés pour l'exploitation. Ils sont déchargés par des navires auto-déchargeurs. L'exploitation a un besoin annuel en charbon, qui sert comme combustible de l'usine metallurgique et de la centrale électrique (952 000 t/an), en calcaire, utilisé dans le contrôle des émissions de la centrale électrique (23 600 t/an), en anthracite pour l'usine métallurgique (20 000 t/an) et surtout en gazole pour les véhicules et l'usine métallurgique (41,9 M L/an).

    Route d'accès au site et sécurité

    Une route privée partant de la RT1 donne accès au site industriel de Vavouto et à la zone portuaire. Un portail de sécurité et un parking pour les employés sont situés juste après le virage conduisant au site. Pendant la construction la route sera recouverte de gravier et mesurera 30 m de largeur, tandis que durant l'exploitation, elle sera revêtue et aura une largeur nominale de 10 m.

    Bâtiments administratifs

    Les bâtiments de la phase de construction seront réutilisés pour l'exploitation. Ils comprennent des bureaux pour le responsable du port et les agents des douanes ainsi qu'une aire de rétention clôturée pour l'entreposage des chargements. Leur surface au sol totale est de 102 m².

    Alimentation électrique et en eau

    L'électricité est fournie par une ligne haute tension (33 kV) jusqu'à un poste électrique qui alimentera les équipements et bâtiments avec un courant de 690 Volts. Des unités d'osmose inverse permettent de fournir de l'eau potable et non potable au port.

    Traitement et évacuation des eaux usées domestiques

    Un réservoir de stockage est prévu pour récolter les eaux usées provenant des locaux du personnel des bâtiments administratifs du port. Elles sont ensuite transférées périodiquement par camion vers la STEP du site industriel de Vavouto.

    Prise d'eau de mer et émissaire de rejet en mer

    A proximité des unités d'osmose inverse fonctionnera une station de pompage de l'eau de mer. Un réservoir de désaération et un émissaire de rejet sont également prévus. Cet émissaire est une canalisation en polyéthylène haute densité de 0,9 m de diamètre de longueur 6 800. Il servira notamment à évacuer les effluents traités en provenance de la STEI et de la STEP. Le débit est estimé à 2000 m3/h.

    Aire de lavage des conteneurs

    Une aire de lavage des conteneurs maritimes utilisés pour le ferronickel et autres chargements sera également construite à côté de l'usine métallurgique.

    Drainage du site et sources d'eau diverses

    Deux bassins de contrôle en série seront bâtis pour stocker les eaux de ruissellement provenant des tas de matériaux en vrac et du quai. Les matériaux érodés sont alors retenus par sédimentation et l'eau est évacuée dans le lagon au travers d'un muret d'infiltration.

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